作为年产数百万吨钢的工业大户，首钢也是北京的用电大户，每年生产用电量都在十几亿千瓦时以上。怎么才能减少电费开支？首钢动起了脑筋。通过回收利用生产过程中的余能、余热，首钢去年节电近两亿千瓦时，折合人民币近亿元。

　　首钢焦化厂1号干熄焦工程是本市的绿色环保示范项目，也是首钢节电工程的得意之作。炼钢时要用焦炭作为氧化还原剂，焦炭需用高炉加热到数千摄氏度的高温才能与矿石产生化学反应；反应完毕后，焦炭仍然保持着较高的温度，以前这些余热大多被白白地浪费掉了。今年首钢采用了焦炭显热技术，收集焦炭冷却过程中释放的热能，每月产生蒸汽10085吨，这些蒸汽全部用来发电。采用这一技术后，首钢焦化厂每年可发电量2430万千瓦时，折合人民币一千多万元。

　　2003年，首钢还对四座高炉进行技术改造，采用了先进的TRT压差发电技术，使发电效率提高了一成多。去年这四座高炉发电13658．7万千瓦时，比2002年多了1000多万千瓦时，折合人民币数百万元。

　　首钢目前还在建设每小时3．5万立方米的制氧机组，预计今年年底前该项目即可投入运行。该项目投产后可替代5套高耗能的小制氧机组，节电节水效果明显。该机组设计耗电为每立方米0．6千瓦时，而现有小机组电耗为每立方米0．8千瓦时，节能25％。新的制氧机组投产后，每年可为首钢节电8445万千瓦时，可节约电费3000万元以上。

　　据了解，近五年来，首钢在节能、环保和降耗方面共投入了二十多亿元，每年节电量近两亿千瓦时，折合人民币近亿元。